چکيده: جداسازي ذرات معلق در گازها به ويژه هوا، مورد توجه اغلب صنايع از جمله صنايع خودرو سازي، هسته اي، کارخانجات سيمان و نيز علوم زيست محيطي مي باشد. براي کاهش آلودگي دو روش عمده وجود دارد: الف) کاهش توليد آلاينده ها، ب) جلوگيري از انتشار آلاينده ها در محيط، در اين تحقيق جداسازي دوده از گازهاي ...

دسته بندی: فنی و مهندسی » مکانیک

تعداد مشاهده: 817 مشاهده

فرمت فایل دانلودی:.zip

فرمت فایل اصلی: doc

تعداد صفحات: 115

حجم فایل:4,791 کیلوبایت

چکيده:
جداسازي ذرات معلق در گازها به ويژه هوا، مورد توجه اغلب صنايع از جمله صنايع خودرو سازي، هسته اي، کارخانجات سيمان و نيز علوم زيست محيطي مي باشد. براي کاهش آلودگي دو روش عمده وجود دارد:
الف) کاهش توليد آلاينده ها
ب) جلوگيري از انتشار آلاينده ها در محيط
در اين تحقيق جداسازي دوده از گازهاي خروجي اگزوز موتورهاي ديزل مورد بررسي قرار مي گيرد.
دو مبحث بنيادي در اين تحقيق عبارتند از:
الف) بررسي خصوصيات ذرات آلاينده خروجي از اگزوز.
ب) بررسي امكان سنجي استفاده از امواج آكوستيكي براي حذف ذرات معلق در گازهاي خروجي اگزوز موتور هاي ديزل
 نتايج حاصله از اين بررسي نشان مي دهد که ذرات آلاينده داراي قطر تقريبي  10-01/0ميکرون با حداکثر تجمع جرمي در محدوده کمتر از 4/0 ميکرون مي باشند.
بدين منظور، مدل سازي عددي در مورد انباشت اکوستيکي براي بدست آوردن پارامترهاي آزمايش و تاثير اين پارامترها در شبيه سازي و نتايج آزمايش انجام شد.
نتايج آزمايشگاهي حاصله نشان مي دهد كه از امواج آكوستيكي براي جداسازي ذرات گازهاي خروجي اگزوز با بازده بالا مي توان استفاده كرد. سيستم فيلتراسيون آكوستيكي براي ذرات بزرگتر از 0.2 ميكرون و براي دبي عبوري کوچکتر از 30 ليتر بر دقيقه، در گستره توان صوتي اعمالي  30 وات، کارآيي دستگاه نشست دهنده بيشتر از 95 درصد مي باشد. براي دبي 50 ليتر بر دقيقه با توان صوتي 30 وات بازده 45% مي باشد كه براي افزايش بازده فيلتراسيون در دبي هاي بالاتر، ميتوان از چند سيستم به صورت موازي استفاده نمود.

فهرست مطالب:
چکیده
فصل اول: مقدمه    
فصل دوم: مروري بر ادبيات و اصول و مباني نظري    
2-1 مقدمه    
2-2 سيستم جدا ساز ذرات معلق در گازها    
2-2-1 صافي هاي کيسه اي    
2-2-2 ته نشين کننده هاي ثقلي    
2-2-3 شوينده ها    
2-2-4 سيکلونها    
2-2-5 نشست دهنده الکتروستاتيک    
2-3 زمينه تاريخي    
2-4  مكانيزمهاي انباشت آكوستيك    
2-4-1 فعل و انفعالات اورتوكينتيك    
2-4-2 فعل و انفعالات هيدروديناميك     
2-4-3 واكنشهاي آشفتگي آكوستيك    
2-4-4 روان سازي آكوستيك    
2-4-5 توده آكوستيك    
2-5 مدلهاي شبيه سازي فعلي    
2-5-1 مدل وولك    
2-5-2 مدل شو    
2-5-3  مدل تيواري    
2-6 مدل سانگ    
فصل سوم: روشها و تجهيزات    
3-1 مقدمه    
3-2 روش شبيه سازي انباشت آكوستيك    
3-2-1 فرضيات انجام شده در مدل سازي    
3-2-2 الگورِيتم مدل سازي    
3-3  سيستم آزمايشگاهي فيلتراسيون آكوستيكي    
3-3-1 سيستم آزمايشگاهي اندازه گيري توزيع اندازه ذرات    
3-3-2 آزمايشات مربوط به دستگاه نشت دهنده آکوستيکي    
3-3-3 مواد مورد استفاده    
3-4 كاليبراسيون وسايل آزمايشگاهي     
فصل چهارم: نتايج و تفسير آنها    
4-1 مقدمه    
4-2 نتايج آزمايشگاهي    
4-2-1  اندازه گيري توزيع اندازه و غلظت کلي ذرات خروجي از اگزوز موتورهاي ديزلي    
 4-3 آزمايشات مربوط به دستگاه نشست دهنده آکوستيکي    
4-3-1 آزمايش بدست آوردن فرکانس هاي بحراني     
4-3-2 رسم پروفيل فشار آکوستيکي در طول لوله    
4-3-3 اعمال امواج آکوستيکي بر روي جريان ايروسل    
4-3-3-1 اعمال امواج آکوستيکي برروي ذرات درحالت بدون دبي و ساکن    

چکیده: دایکاست یا ریخته گری تحت فشار عبارت است از روش تولید قطعه از طریق ترزیق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حفره ای به شکل قطعه مورد نظر به دست می آید بسیار شبیه ریخته گری ریژه می باشد. تنها اختلاف بین این دو روش در نحوه پر کردن حفره قالب است. ...

دسته بندی: فنی و مهندسی » مکانیک

تعداد مشاهده: 1696 مشاهده

فرمت فایل دانلودی:.zip

فرمت فایل اصلی: docx

تعداد صفحات: 165

حجم فایل:6,902 کیلوبایت

چکیده:
دایکاست یا ریخته گری تحت فشار عبارت است از روش تولید قطعه از طریق ترزیق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حفره ای به شکل قطعه مورد نظر به دست می آید بسیار شبیه ریخته گری ریژه می باشد. تنها اختلاف بین این دو روش در نحوه پر کردن حفره قالب است . در قالب ریژه فلز مذاب تحت نیروی وزن خود سیلان پیدا کرده و به درون قالب می رود. به همین دلیل در دایکاست قطعات با اشکال پیچیده تری را می توان تولید کرد. در قالبهای دایکاست پس از بسته شدن قالب ، مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ یا سیستم ترزیق هدایت می شود، سپس در حالیکه پیستون پمپ مواد مذاب را با سرعت از طریق سیستم تغذیه قالب به داخل حفره می فرستد، هوای داخل حفره از طریق سوراخهای هواکش خارج می شود.این پمپ در بعضی از دستگاهها دارای  درجه حرارت محیط و در برخی دیگر دارای درجه حرارت مذاب می باشد.
معمولاً مقدار مواد مذاب تزریق شده بیش از اندازه مورد نیاز جهت پر کردن حفره بوده تا سرباره گیرها را پر کند و حتی پلیسه در اطراف قطعه به وجود بیاورد . سپس در مرحله دوم مادامی که ماده مذاب در حال سرد و منجمد شدن در داخل حفره می باشد پمپ همچنان فشار خود را اعمال شده نگاه می دارد . در مرحله سوم قالب باز شده و قطعه به بیرون پران می شود . در آخرین مرحله همچنان که قالب باز است داخل حفره تمیز و در صورت نیاز روغن کاری ودوباره قالب بسته و آماده تکرار عملیات قبل می شود . مهمترین مزایای تولید از طریق دایکاست عبارتند از:
1- اشکال پیچیده تری را می توان تولید کرد.
 2- به دلیل آنکه قالب با سرعت و تحت فشار پرمی شود قطعات با دیوارهای نازکتری را می توان تولید نمود در واقع نسبت طول به ضخامت قطعه در این روش بیشتر از سایر روشهاست.
3- سرعت تولید در این روش خیلی بالاست خصوصاً اگر قالبهای چند حفره ای مورد استفاده قرار گیرند.
4- قطعات تولید شده از پرداخت سطح خوبی برخوردارند و احتیاجی به روش ماشین کاری بعدی ندارند و به این دلیل عملیات فوق العاده اقتصادی می باشد.
5- قالبهای دایکاست مثل قالبهای ریژه معمولاً قبل از آنکه فرسوده شوند هزاران قطعه به وسیله آنها می توان تولید کرد در نتیجه سرمایه گذاری برای تولید قطعه کمتر می باشد.
6- اغلب قطعات تولید شده با کمترین پرداخت آماده آب فلز  کاری می باشند.
محدودیتهای این روش عبارتند از:
1- وزن قطعه محدود است . بندرت وزن قطعه از 25 کیلوگرم بیشتر و معمولاً کمتر از 5 کیلوگرم می باشد.
2- نسبت به شکل قطعه و سیستم تغذیه قالب،مک دار بودن قطعه به دلیل وجود حباب هوا از مشکلات این روش تولید است.
3- امکانات تولید از قبیل قالب،ماشین،و لوازم جنبی نسبتاً گران بوده و در نتیجه فقط تولید به میزان زیاد این روش را اقتصادی می کند.

چکیده: روش آهنگری یکی از کهن ترین روش های فرم دهی فلزات می باشد که در دوران گذشته فلز مورد نظرشان را تا حد لازم گداخته و سرخ می کردند و بعد با یک انبر آن را بر روی سندان نگه می داشتند و چکش کاری می کردند تا شکل موردنظر را پیدا کند و گاهی فلز گداخته را با چکش خواری در داخل یک قالب شکل می دادند و ...

دسته بندی: فنی و مهندسی » مکانیک

تعداد مشاهده: 849 مشاهده

فرمت فایل دانلودی:.zip

فرمت فایل اصلی: docx

تعداد صفحات: 70

حجم فایل:12,602 کیلوبایت

چکیده:
روش آهنگری یکی از کهن ترین روش های  فرم دهی فلزات می باشد که در دوران گذشته فلز مورد نظرشان را تا حد لازم گداخته و سرخ می کردند و بعد با یک انبر آن را بر روی سندان نگه می داشتند و چکش کاری می کردند تا شکل موردنظر را پیدا کند و گاهی فلز گداخته را با چکش خواری در داخل یک قالب شکل می دادند و فلز  گداخته شکل قالب را به  خود می گرفت.
پروسه ی آهنگری نوین نیز بر همین اساس استوار  شده است .  در روش  فورج ، قطعه ی اولیه که لقمه نامیده می شود در میان دو نیمه ی قالب قرار می گیرد و نیرویی زیاد به صورت آرام و گاهی ضربه ای به آن وارد می شود. به این ترتیب قطعه گداخته در محیط قالب، شکل و فرم داخل قالب را به خود می گیرد و فلز اضافی به حفره ی فلاش وارد می شود که بعداً از قطعه جدا می شود و دور ریز قطعه ی فورج شده محسوب می گردد.
در فورج  چرخشی  محور  قالب بالایی در یک زاویه کمی نسبت به محور قالب پایین انحراف دارد که باعث می شود  نیروی فورج فقط به سطح کوچکی از قطعه کار وارد شود . وقتی که یک قالب نسبت به دیگری می چرخد سطح تماس بین قالب و قطعه کار که به آن اصطلاحاً رد پا ( اثر قالب) گویند به صورت پیوسته  داخل قطعه کار توسعه پیدا می کند و تدریجاً تغییر شکل صورت می گیرد تا زمانی که شکل نهایی تشکیل یابد.
زاویه انحراف بین دو قالب نقش بسیار مهمی در اندازه نیرویی که به قالب وارد می شود دارد . زاویه انحراف بیشتر باعث رد پای کوچکتر و اندازه نیروی کمتر برای کامل کردن همان مقدار تغییر شکل در مقایسه با سطح تماس بیشتر می شود . این زاویه انحراف معمولاً حدود 2-1 درجه است.

چکيده: موضوع پروژه حاضر آهنگری و هدف از انتخاب پروژه اين است كه صنعت فورج در بين تمام فرآيند هاي توليد داراي جايگاه ويژه اي است زيرا كمك مي كند تا قطعات با خواص مكانيكي عالي با كمترين اتلاف ماده توليد شود. با توجه به اينكه ماده بطور مومسان تغير شكل مي يابد تا شكل محصول مورد نظر را ايجاد كند جريان...

دسته بندی: فنی و مهندسی » مکانیک

تعداد مشاهده: 1939 مشاهده

فرمت فایل دانلودی:.rar

فرمت فایل اصلی: doc

تعداد صفحات: 111

حجم فایل:4,792 کیلوبایت

چکيده:
موضوع پروژه حاضر آهنگری و هدف از انتخاب پروژه اين است كه صنعت فورج در بين تمام فرآيند هاي توليد داراي جايگاه ويژه اي است زيرا كمك مي كند تا قطعات با خواص مكانيكي عالي با كمترين اتلاف ماده توليد شود. با توجه به اينكه ماده بطور مومسان تغير شكل مي يابد تا شكل محصول مورد نظر را ايجاد كند جريان فلز توسط عواملي مانند: هندسه ابزار شرايط اصطكاكي و مشخصه ماده خام و شرايط حرارتي موجود در ناحيه تغيير شكل، جزئيات جريان فلز، كيفيت و خواص محصول شكل يافته و نيرو و انرژي مورد نياز فرآيند را تحت تاثير قرار مي دهد. مكانيك تغيير شكل، يعني جريان فلز، كرنش ها، نرخ كرنش ها و تنش ها را مي توان با كمك يكي از روش هاي تقريبي تحليلي مورد بررسي قرار داد. روش تحقيق براي اين پايان نامه بيشتر بر حسب اطلاعات تجربي در مورد اين قالب ها و همچنين مراجعه به منابع مختلف در رابطه با اين موضوع از جمله کتابها، اينترنت، مجلات ساخت و توليد و ... صورت گرفته است. نتايج بدست آمده از اين تحقيق اين است که علاوه بر اينکه با قالب هاي فورج و طرز کار اين قالب ها آشنا مي شويد، نيز نکات مهمي که در حين کار کردن با اين قالب ها و چگونگي طراحي آن ها و اينکه براي طراحي يک قالب بايد ابتدا از کجا شروع کرد آشنايي پيدا مي کنيد و مطالب طوري آورده شده که حتي کساني که با صنعت فورج آشنايي زيادي ندارند با مطالعه اين تحقيق بتوانند نياز هاي خودشان را برطرف کنند و با اين روش به طور کامل آشنا شوند.